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在壓鑄的每個循環中，都必須經過開模取件的工序，將模具打開并把壓鑄件從模具型腔中或型芯上脫出的工序，有時還需要將澆注系統凝料推出模具，用于完成這一工序的機構稱為推出機構。

內澆口位置的選擇是設計澆注系統時首先要考慮的問題。在確定內澆口位置時要綜合考慮壓鑄件的結構特征、壁厚大小、收縮變形情況、合金種類、壓鑄機特性、模具分型而及壓鑄件使用性能等方面的因素，分析金屬液充填時的流動狀態、充填速度的變化，預計充填過程中可能出現的死角、裹氣和產生冷隔的部位，以便布置合適的溢流和排氣系統。

鋁合金壓鑄機的壓射機構是將金屬液推送進模具型腔，充填成形然后為壓鑄件的機構。不同型號的鋁合金壓鑄機，有不同的壓射機構，但主要組成部分都包括壓室、壓射沖頭、壓射桿、壓射缸及增壓器等。它的結構特性決定了壓鑄過程中的壓射速度、壓射比壓、壓射時間等主要參數，這些主要參數直接影響金屬液充填形態及在型腔中的運動特性，因而也影響了壓鑄件的質量。

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充氧壓鑄僅適用于鋁合金壓鑄，所謂充氧壓鑄，就是指將干燥的氧氣充人壓室和壓鑄模型腔，以取代其中的空氣和其他氣體，使壓鑄過程中殘留在型腔中的氧與鋁液反應形成?Al , O ,質點，從而消除不充氧時壓鑄件內部形成的氣孔。這種?AlzO ,質點顆粒細小，約在?lpm?以下，其質量占壓鑄件總質量的0.1%~0.2%，不影響力學性能，并可使壓鑄件進行熱處理。充氧壓鑄是消除鋁合金壓鑄件氣孔，提高壓鑄件質量的一個有效途徑。

在連續生產中，壓鑄模溫度往往會不斷升高，尤其是壓鑄高熔點合金時，溫度升高很快。溫度過高除產生液體金屬粘型外，還可能出現壓鑄件因來不及完全凝固、推出溫度過高而導致變形、模具運動部件卡死等問題。同時過高的壓鑄模溫度會使壓鑄件冷卻緩慢，造成晶粒粗大而影響其力學性能。因此在壓鑄模溫度過高時，應采取冷卻措施。通常用壓縮空氣、水或其他液體進行冷卻。

鋁合金壓鑄過程中對模具型腔、型芯表面、滑塊、推出元件、鋁合金壓鑄機的沖頭和壓室等所噴涂的潤滑材料和稀釋劑的混合物，通稱為鋁合金壓鑄涂料。對鋁合金壓鑄涂料的謹慎選用與合理的噴涂操作是保證鋁合金壓鑄件質量、提高鋁合金壓鑄模壽命的一個重要因素。

鋁合金壓鑄壓室內的壓射沖頭推動金屬液移動時的速度稱壓射速度。在鋁合金壓鑄過程中，壓射速度受壓力的直接影響，又與壓力共同對鋁合金壓鑄件的內在質量、表面要求和輪廓清晰程度起著重要的作用。

鋁合金壓射比壓的大小對鋁合金壓鑄件的力學性能、表面質量和壓鑄模的使用壽命都有很大的影響。在制訂壓鑄工藝時，壓射比壓的選擇應根據壓鑄件的形狀、尺寸、復雜程度、壁厚、合金的特性、溫度及排溢系統等確定。

壓射力來源于高壓泵，是壓鑄機壓射機構中推動壓射活塞的力，其大小隨壓鑄機的規格不同而異。壓鑄時，壓射液壓缸的活塞推動壓射沖頭作用在壓室中的熔融金屬液面上，推動金屬液填充到模具的型腔中。壓射力就是指壓射沖頭作用于金屬液面上的力，這個力在壓鑄過程中不是恒定不變的，在一個壓鑄周期中，壓射力的大小隨不同的壓鑄階段變化而改變。

液體金屬充填壓鑄模型腔的過程是一個非常復雜的過程，它涉及流體動力學和熱力學的一些理論問題，并與許多因素有關，如液體金屬的黏度、表面張力、密度及結晶溫度范圍；鋁合金壓鑄件的形狀、內澆道形狀及位置、壓鑄件與內澆道兩者截面積之比；壓射比壓及充填速度，以及壓鑄過程的熱參數等。為了探明壓鑄時液體金屬充填壓鑄模型腔的真實情況，長期以來人們進行了一系列的試驗研究工作，提出了各種充填理論，但這些論點都是在特定的試驗條件下得到的，有一定局限性，要求人們在應用中具體情況具體分析，使充填理論進一步完善和深化。現將三種較為典型的液態金屬充填理論簡述

鋁合金壓鑄壓鑄過程中金屬液在高壓高速下充填模具型腔的時間極短，-般僅幾分之一秒。最初階段是完全的噴射，此后在短時間內，一方面向型腔各部位充填，另一方面在非常復雜的變化著，直至充滿型腔。正確認識金屬液的流動狀態及其變化，掌握金屬充填形態的規律，并充分利用金屬液的這種特性，是合理設計澆注系統，進而壓鑄出良好壓鑄件的一個決定性因素。

由于鋁合金壓鑄件品種繁多，摸具的結構特征和要求也各不同，壓鑄模的設計流程會因設計人員的技術熟練程度和習慣而異。

鋁合金壓鑄過程基于兩種方式：一是熱室壓鑄，二是冷室壓鑄，其主要區別在于合金熔化坩堝的位置。熱室壓鑄時壓室通常浸人坩堝的金屬液中；而冷室壓鑄是指壓室與合金熔化坩堝分開，又因壓室和模具放置的位置和方向不同分為臥式、立式和全立式三種形式。